Le sei grandi perdite
La classificazione viene dal TPM (Total Productive Maintenance) ed è il modo standard di spiegare un OEE basso. Ogni minuto perso del tempo pianificato finisce in una delle sei categorie, e ogni categoria pesa su uno solo dei tre fattori dell'OEE.
| Perdita | Esempi | Fattore OEE |
|---|---|---|
| Guasti | Rottura di un componente, intervento della manutenzione, fermo per allarme macchina | Disponibilità |
| Setup e regolazioni | Cambio stampo o formato, attrezzaggio, riscaldo, regolazioni all'avvio | Disponibilità |
| Microfermate e marcia a vuoto | Inceppamenti, pezzo storto nell'alimentatore, sensore sporco, attesa di un operatore per pochi secondi | Prestazione |
| Velocità ridotta | Ciclo più lento del ciclo ideale, velocità abbassata per evitare problemi, usura | Prestazione |
| Scarti di processo | Pezzi non conformi e rilavorazioni durante la produzione a regime | Qualità |
| Scarti all'avvio | Pezzi scartati dopo un avvio o un cambio formato, finché il processo non è stabile | Qualità |
La tabella ha una conseguenza pratica: per sapere su quale fattore pesa una perdita bisogna sapere che tipo di fermo è, e per le prime due righe serve una causale. Per le microfermate invece la causale manca quasi sempre: sono troppo brevi perché qualcuno la scelga.
Cosa sono le microfermate
Una microfermata è un arresto breve, che si risolve senza la manutenzione: l'operatore toglie un pezzo inceppato, pulisce una fotocellula, riarma un allarme e la macchina riparte. Succede decine di volte per turno, quasi sempre con le stesse cause, e per questo si confonde con il normale funzionamento.
Nell'OEE le microfermate stanno nella prestazione, non nella disponibilità: durante una microfermata la macchina è considerata in funzione, ma non produce. È il motivo per cui una macchina con disponibilità alta e prestazione bassa va guardata prima di tutto per microfermate e velocità ridotta.
Soglia: quando un fermo è micro
Non esiste una soglia normata. Nella pratica una fermata sotto i 5 minuti viene trattata come microfermata, e molte aziende scelgono valori più bassi, da 1 a 3 minuti, per le macchine veloci. Quello che conta è che la soglia sia scritta, uguale per tutte le macchine dello stesso tipo, e che non cambi da un mese all'altro.
- Sotto la soglia: microfermata, conteggiata e sommata, senza causale obbligatoria. Pesa sulla prestazione.
- Sopra la soglia: fermata vera, con una causale scelta dall'operatore o letta dal PLC. Pesa sulla disponibilità.
- Un ciclo più lungo del normale ma senza arresto è velocità ridotta, non microfermata: serve distinguerli se si vuole capire la causa.
Spostare la soglia non cambia l'OEE: sposta minuti tra disponibilità e prestazione. Se l'OEE cambia quando cambia la soglia, il calcolo sta perdendo o contando due volte una parte del tempo.
Come contarle dal PLC
Le microfermate non si contano a mano: sono troppe e troppo brevi. Si ricavano dai segnali che il PLC ha già, letti con continuità.
- Stato macchina (in ciclo, ferma, in allarme): ogni passaggio da in ciclo a ferma apre una fermata, il ritorno in ciclo la chiude.
- Contapezzi o contacicli: se il contatore non avanza per più di un multiplo del tempo ciclo ideale, per esempio il doppio, la macchina non sta producendo anche se lo stato dice il contrario.
- Codice di allarme o di fermata, dove esiste: dà la causa anche alle fermate brevi e permette un Pareto delle microfermate.
- Lettura frequente: con un campionamento lento le fermate da pochi secondi spariscono. Meglio leggere gli stati al cambiamento, per esempio con una sottoscrizione OPC UA, o con un campionamento di un secondo.
Con Muvia Industrial il nodo edge legge stati e contatori dai PLC Siemens S7, OPC UA e Modbus TCP con i suoi driver e li tiene in un buffer locale se la rete cade. Il calcolo che divide fermate e microfermate lo scrive il vostro team in una funzione Python, una volta per tutte le macchine; Muvia non ha un modulo OEE preconfezionato.
Esempio: pressa con 40 microfermate a turno
Una pressa ha 450 minuti pianificati per turno e un tempo ciclo ideale di 30 secondi. I segnali del PLC mostrano 40 fermate sotto la soglia di 5 minuti, con una durata media di 1,5 minuti, oltre a 45 minuti di fermate vere.
| Grandezza | Calcolo | Risultato |
|---|---|---|
| Tempo perso in microfermate | 40 × 1,5 min | 60 min |
| Pezzi non prodotti | 60 min ÷ 0,5 min a pezzo | 120 pezzi |
| Peso sulla prestazione | 60 ÷ 405 min di funzionamento | 14,8 punti |
| Peso sull'OEE | 60 ÷ 450 min pianificati | 13,3 punti |
Il passo successivo è capire quando succedono. Una mappa giorno per ora delle microfermate mostra spesso un disegno preciso: righe che si accendono a ogni inizio turno dopo un cambio stampo, o un'ora del pomeriggio in cui l'alimentatore si inceppa. È il percorso del caso d'uso OEE e perdite delle linee di stampaggio, dove le microfermate per ora e il Pareto delle cause dicono dove intervenire.
Domande frequenti
Guasti e setup (pesano sulla disponibilità), microfermate e velocità ridotta (pesano sulla prestazione), scarti di processo e scarti all'avvio (pesano sulla qualità).
Non c'è una regola unica: di solito si considera microfermata un arresto sotto i 5 minuti che si risolve senza manutenzione, e molte aziende usano 1–3 minuti per le macchine veloci. La soglia va scritta e tenuta uguale per macchine dello stesso tipo.
Sulla prestazione. Durante una microfermata la macchina è considerata in funzione ma non produce, quindi il tempo perso riduce la prestazione e non la disponibilità.
Dai segnali del PLC: lo stato macchina e il contapezzi, letti con continuità. Ogni intervallo in cui la macchina non è in ciclo, o il contatore non avanza per più di un multiplo del tempo ciclo ideale, è una fermata; quelle sotto la soglia sono microfermate.